사출 성형은 뜨거운 재료를 금형에 빠르게 주입하여 고체 재료를 부어 동일한 부품을 만드는 생산 절차입니다. 사출 금형은 금속 및 엔지니어링 산업의 광범위한 제조 응용 분야에 사용됩니다. 이 간단한 생산 방법은 매우 비용 효율적이며 조각이나 프레싱과 같은 다른 제조 방법보다 우수한 제품을 생산할 수 있습니다. 사출 성형은 플라스틱, 열가소성 수지, 열경화성 수지 및 가장 중요한 열가소성 수지 및 폴리머를 비롯한 다양한 재료로 수행할 수 있습니다. 사출 성형을 통해 제조할 수 있는 부품과 조각에는 속이 빈 구성요소, 관형 섹션, 스냅 결합 섹션 및 아크릴 블록이 포함됩니다.
플라스틱 사출 성형에서는 금형의 내부 층에 고압과 열을 가하여 플라스틱 조각의 정확한 복제본을 만듭니다. 그런 다음 퀼팅이라고 하는 메커니즘을 사용하여 플라스틱 조각을 금형에서 함께 누릅니다. 이 프로세스는 강한 충격과 마모를 견딜 수 있는 부품 사이에 매우 강한 접합부를 만듭니다. 플라스틱 부품은 나일론, 폴리카보네이트 등이 포함될 수 있는 다양한 폴리머 혼합물을 사용하여 이러한 방식으로 만들 수도 있습니다.
사출 성형 공정에 사용할 수 있는 비교적 간단한 공정을 열간 롤 성형이라고 합니다. 이 공정에는 플라스틱 재료 롤을 측면이나 하단에서 금형에 붓고 퀼링 단계를 통과하면서 빠르게 냉각됩니다. 플라스틱이 냉각됨에 따라 롤은 더 짧아지고 함께 결합되면 견고한 구성 요소를 형성합니다.
다음 사출 성형 프로젝트에 사용할 완벽한 재료를 찾고 있다면 극도로 높은 사출 압력을 사용하지 않을 수도 있습니다. 대신 가볍고 강하며 유연한 부품을 만들려고 할 가능성이 더 큽니다. 즉, 사용하는 재료가 고온, 극한 압력 및 높은 응력에 강해야 합니다. 따라서 사출 성형에 너무 조밀하거나 부서지기 쉬운 플라스틱은 올바른 선택이 아니며 경우에 따라 저밀도 폴리에틸렌도 적합하지 않을 수 있습니다.
높은 압력과 온도를 견딜 수 있는 고품질 제품에는 기본 재료와 함께 냉각 채널이 있어야 합니다. 이러한 냉각 채널은 금형의 온도를 낮추고 전체 온도를 유지하는 역할을 합니다. 이러한 냉각 채널은 항상 작동할 수 있고 방해받지 않는 상태로 유지되는 것이 중요합니다. 이것이 사출 금형 생산에 중요한 이유입니다. 채널은 금형의 온도가 일정하게 유지되도록 할 뿐만 아니라 기포 링 및 기타 합병증의 형성을 방지하는 데 도움이 됩니다. 거품 링은 금형을 통해 재료를 빠르게 펌핑하여 인젝터의 열로 인해 형성되어 열을 벽에 전달합니다.
금형 품질에 영향을 줄 수 있는 가장 중요한 요소는 벽 두께입니다. 구성 요소의 강도와 복원력을 결정할 뿐만 아니라 벽 두께의 두께는 인젝터가 도달할 수 있는 온도 범위에 영향을 미치며, 이는 차례로 최종 제품의 특성에 영향을 미칠 수 있습니다. 예를 들어, 벽 두께가 더 두꺼운 경우 인젝터는 더 높은 온도를 얻을 수 있습니다. 한편, 얇은 벽 두께는 인젝터가 재료를 이동할 수 있는 속도를 제한할 수 있으며, 이는 완제품이 응력 및 압축에 덜 저항할 수 있음을 의미합니다.
