제조 과정에서 금형에 크랙이 자주 발생합니다. 이 현상은 종종 사출 금형 설계에서 문제가 됩니다. 균열은 주로 내부 또는 외부 응력으로 인해 발생합니다. 따라서 흡입 컵의 균열을 방지하기 위해 주로 금형의 평활도를 유지하면서 탈형의 경사각을 높이고 배기 홈을 설정하고 사출 속도를 높입니다. 본 논문에서는 주요 플라스틱 흡입 컵의 사출 금형 설계를 자세히 분석 및 설계하고 금형의 설치 및 유지 보수를 요약하여 금형의 사용 효율성과 수명을 향상시킵니다.
(1) 분할면의 위치 결정 분할면의 선택은 금형 설계의 중요한 부분이므로 이 기사에서는 흡입 컵 구조의 금형 설계에 중점을 둡니다. 이형면의 설계는 플라스틱 부품이 금형에서 성형된 후 금형 밖으로 나오지 않는다는 점을 고려하여 설계하는 경우가 많기 때문에 이형면을 설계할 필요가 있습니다. 이 원칙에 따라 파팅면의 플라스틱 부분의 가장 큰 등고선을 선택해야합니다. 다행히 수평면에 있어서 자재를 절약하고 운송에 편리합니다. 몰딩은 종종 몰딩의 여러 측면을 고려해야 하며, 단독으로 설계하는 대신 플라스틱 부품의 모양을 결합해야 합니다.
(2) 주입 시스템의 설계 메인 채널 설계 메인 채널은 사출 성형기 노즐과 분할 채널 사이의 유로 섹션을 나타냅니다. 메인 채널의 중심과 사출 성형기 노즐의 중심은 동일한 직선에 있습니다. 주 채널의 모양은 일반적으로 원뿔형 또는 원통형이며 특정 원뿔 각도가 있습니다. 냉간 재료 이형을 촉진하고 유속을 향상시키기 위해 주 채널의 모양은 일반적으로 특정 원뿔 각도를 가진 원추형 또는 원통형입니다. 노즐 전면 단면, 끝 구멍: d=Ф4mm, 노즐 전면 구면 반경: r=18m 금형 주 채널과 노즐 사이의 관계에 따라: R=r(1~2)mmD=d(0.5~1)mm 끝 직경 D = 4.5mm. 유로의 표면 거칠기 값 Ra는 0.08μm입니다. 2. 주자의 디자인은 메인 채널과 게이트 사이의 채널입니다. 다중 캐비티에서는 일반적으로 션트 채널이 제공됩니다. 제조를 용이하게 하기 위해 다이 션트 채널은 반원형을 취하고 고정된 몰드 베이스 플레이트에 배열됩니다
