주요 채널, 러너 및 게이트는 사출 성형기의 노즐에서 다양한 캐비티로 플라스틱 용융물을 운반하는 역할을 합니다. 주입 시스템 응축수는 분쇄하여 재사용할 수 있습니다. 이것은 사실이지만, 그럼에도 불구하고 응축수가 존재한다는 것은 주조 시스템의 재료도 사출 성형기의 배럴에 있어야 하기 때문에 사출 성형기의 생산성이 감소한다는 것을 의미합니다. 가소화. 더 작은 플라스틱 부품의 경우 주입 시스템이 실제 샷 볼륨의 50 이상을 차지할 수 있습니다.
주류 도로
주류는 금형에서 노즐 통과의 연속으로 볼 수 있습니다. 단일 캐비티 금형에서 플라스틱 부품에 직접 연결되는 메인 러너의 게이트를 스프루라고 합니다.
단일 캐비티 사출 금형의 생산성은 일반적으로 메인 채널의 냉각 시간에 의해 결정됩니다. 주 채널 부싱에 적절한 냉각을 제공하는 것 외에도 주 채널 부싱에 있는 공급 포트의 작은 직경은 가능한 한 작아야 하며 캐비티를 적절하게 채워야 합니다.
그러나 캐비티의 충전은 여러 요인에 따라 달라지기 때문에 보편적으로 적용되는 법칙은 없습니다. 주 채널은 1.5의 구배 각도를 가져야 합니다. 드래프트 각도가 크면 메인 채널이 메인 채널 부싱에서 쉽게 빠져나오지만, 메인 채널이 길면 직경이 더 커지므로 비교적 긴 냉각 시간이 필요합니다. 사출 성형기 노즐의 출구 직경은 주유로 부싱의 작은 직경보다 0.5mm 작아야 주유로 상단에 홈이 형성되어 주유동 집합체의 유출을 방지할 수 있습니다. .
스플릿 러너
다중 캐비티 금형에서 플라스틱 용융물은 금형 분할 표면에 제공된 분할 러너를 통해 각 캐비티에 주입되어야 합니다. 주 흐름에 적용되는 기본 규칙은 러너의 단면에도 적용됩니다. 또한 고려해야 할 추가 요소가 있습니다. 러너의 횡단면도 길이의 함수입니다. 러너의 압력 손실 증가가 러너의 길이에 적어도 비례한다고 가정할 수 있기 때문입니다.
대부분의 경우 유동 채널 벽을 따라 플라스틱 용융물이 응고되어 단면적이 줄어들기 때문에 압력 손실이 더 커지고 주 유동 경로에서 멀어질수록 압력 손실이 커집니다. 또한, 메인 채널과 러너 시스템은 원료의 손실과 사출 성형기의 가소화량을 의미하므로 러너는 최대한 짧게 설계하고 단면은 최대한 작게 설계해야 합니다. 러너의 길이는 금형의 캐비티 수와 캐비티의 형상에 따라 결정됩니다.
스플리터 단면 형상
원형 단면 러너의 표면적이 작기 때문에 스플릿 러너의 단면적에 대한 열 손실이 작기 때문에 원형 단면의 스플릿 러너를 많이 사용해야 합니다 가능한 한. 원형 섹션 러너의 중심에서 용융물이 응고되기 때문에 유지 압력의 압력 하에서 플라스틱 용융물이 원형 섹션 러너의 중심을 따라 장거리 흐를 수 있습니다. 따라서 게이트(러너와 캐비티 사이의 섹션)는 용융물이 원형 또는 직사각형 섹션의 러너 중심에서 게이트를 통해 캐비티에 들어가도록 설계해야 합니다.
유동 경로의 작은 부분에서 게이트 주변의 강철은 플라스틱 용융물의 유동 마찰로 인해 국부적으로 가열되어 유지 압력의 작용으로 용융물이 게이트 전에 더 오랜 기간 동안 계속될 수 있습니다. 굳어진다. 캐비티에 주입하여 캐비티를 보완합니다.
매끄러운 표면과 러너 사이에 움직임이 있어야 하는 경우 원형 단면의 스플리터를 사용할 수 없습니다. 이 경우 반원형 홈의 스플리터를 사용할 수 있습니다. 이 모양의 장점은 템플릿의 한쪽 면에만 러너를 가공하면 된다는 것입니다. 그러나 반원형 홈 분류기가 동일한 곡률 반경과 수형 단면 러너의 직경을 갖는 경우 반원형 홈 분류기는 원형 분류기보다 12.5배 더 많은 재료를 수용합니다.
