사출 성형은 용융된 재료를 금형에 수동으로 주입하거나 적절한 기계를 사용하여 플라스틱 부품을 만드는 제조 절차입니다. 사출 성형은 주로 플라스틱, 폴리스티렌, 아크릴, 열가소성 플라스틱, 그리고 가장 중요한 열가소성 및 열성형 폴리머로 구성된 다양한 재료로 수행할 수 있습니다. 이 공정은 압출 성형 및 사출 성형으로도 알려져 있습니다. 일반적으로 사출 성형으로 만든 부품은 원형이며 일반적으로 소량 생산에 사용됩니다. 압출 성형으로 만든 부품은 일반적으로 크기가 더 크며 단추, 트림, 나사 및 경첩과 같은 플라스틱 부품을 사용합니다.
이러한 방식으로 생산된 플라스틱 부품을 플로우 라인이라고 합니다. 흐름선은 금형 부품이 성공적으로 삽입되거나 제거된 위치를 나타냅니다. 플로우 라인이 있는 부품을 제조할 때 이러한 표시는 매우 명확하고 식별하기 쉽습니다. 대부분의 경우 공정은 금형에 불규칙성을 거의 남기지 않으므로 최종 생산에 사용하기에 이상적입니다. 잘못된 금형은 제품 표면에 녹은 플라스틱의 넓은 줄무늬를 남기고 특히 제조 결함이 확인되지 않은 상태로 진행되도록 허용될 때 종종 재앙적인 결과를 초래할 수 있습니다.
사출 성형 도구에는 플라스틱 부품이 올바르게 맞춰질 수 있도록 조작하는 기계가 포함됩니다. 사출 성형을 위한 기본 기계에는 실린더 기계, 다이 커팅 기계, 플라스틱 시트 기계, 롤러 및 확대 키트 또는 공급 파이프가 포함됩니다. 각 기계는 특정 유형의 사출 성형 공정을 위해 설계되지만 대부분의 기계는 광범위한 공정을 처리할 수 있습니다.
기계뿐만 아니라 사출 성형 프로세스의 속도를 높이는 데 사용할 수 있는 많은 액세서리가 있으며 그 중 일부는 사출 포트, 사출 압력, 밸브 시스템, 히터, 확장 포트, 사출 테이블 및 캐비티입니다. 주입 포트는 액체 주입이 발생하는 포트입니다. 잘못 사용하면 치명적인 손상이나 부품 표면의 변형이 발생할 수 있습니다. 이러한 종류의 오류는 사출 압력이 너무 높거나 압력이 캐비티 또는 밸브 전체에 고르게 분포되지 않은 경우에도 발생할 수 있습니다. 사출 압력이 너무 낮으면 금형이 과열되어 플라스틱이 녹을 수 있습니다.
사출 금형은 일반적으로 부품 제조에 필요한 중공 부품을 제조하는 데 사용됩니다. 이러한 부품은 일반적으로 처음으로 생성되는 복잡한 구성 요소의 결과이거나 매우 복잡한 모델 키트의 일부일 수 있습니다. 플라스틱 재료를 차갑게 유지하기 위해 사출 성형으로 보내기 전에 일부 마딩은 원하는 모양을 갖도록 만들어집니다. 그런 다음 냉각된 플라스틱 재료를 금형에 주입하여 원하는 물체를 형성합니다.
사출 속도와 압력의 결과로 플라스틱 재료가 금형에서 보내는 시간이 달라질 수 있습니다. 장난감 드라이브 및 자동차 바퀴 및 샤프트에 사용되는 경우와 같이 매우 짧을 수도 있고 항공기 모델을 만드는 데 사용되는 경우와 같이 매우 길 수도 있습니다. 사용되는 공정에 따라 재료가 응고되기 전에 재료가 냉각되는 데 적절한 시간이 허용되도록 금형을 올바르게 설정하는 것이 중요합니다. 이 냉각 시간이 너무 짧거나 금형에 과도한 압력이 가해지면 조기 냉각 및 플라스틱 품질 손실을 포함하여 많은 바람직하지 않은 영향이 발생할 수 있습니다.
