수축은 특히 표면 품질이 높은 대형 플라스틱 제품의 경우 플라스틱 가공업자의 적입니다. 수축은 완고한 질병입니다. 따라서 수축을 최소화하고 제품 품질을 향상시키기 위해 다양한 기술이 개발되었습니다. 사출 사출 성형된 플라스틱 부품(예: 리브 또는 돌출부)의 두꺼운 부분은 두꺼운 부분이 주변 부분보다 훨씬 느리게 냉각되기 때문에 인접한 부분보다 더 심하게 수축합니다. 냉각 속도의 차이로 인해 조인트 표면이 가라앉게 되는데, 이는 수축의 일반적인 징후입니다. 이러한 결함은 플라스틱 제품, 특히 TV 세트 및 디스플레이 하우징의 경사진 하우징과 같은 두꺼운 벽 제품의 설계 및 사출 성형을 심각하게 제한합니다.
사실, 엄격한 요구사항이 있는 제품(예: 가전제품)의 경우 싱크 마크를 제거해야 하는 반면, 낮은 표면 품질 요구 사항(예: 장난감)의 경우 싱크 마크가 허용됩니다. 처리 방법, 부품 형상, 재료 선택 및 사출 금형 설계를 포함하여 싱크 마크가 형성되는 데에는 하나 이상의 이유가 있을 수 있습니다. 형상 및 재료 선택은 일반적으로 원자재 공급업체에 의해 결정되며 쉽게 변경할 수 없습니다. 그러나 사출 금형 제조업체는 여전히 수축에 영향을 미치는 사출 금형 설계의 많은 요소를 가지고 있습니다. 냉각 러너의 설계, 게이트 유형 및 게이트 크기는 많은 영향을 미칩니다. 예를 들어, 관형 게이트와 같은 작은 게이트는 테이퍼 게이트보다 훨씬 빨리 냉각됩니다. 게이트의 조기 냉각은 캐비티의 충전 시간을 줄여 싱크 마크의 가능성을 높입니다. 사출 성형 작업자의 경우 가공 조건을 조정하는 것이 수축 문제를 해결하는 방법입니다.
충전 압력과 시간은 수축에 상당한 영향을 미칠 수 있습니다. 부품을 채운 후 초과 재료는 재료의 수축을 보상하기 위해 계속 공동을 채웁니다. 충전 단계가 너무 짧으면 수축이 증가하여 결국 더 많거나 더 큰 수축 표시가 생깁니다. 방법 자체는 수축 자국을 만족스러운 수준으로 줄일 수 없지만 사출 성형기는 충전 조건을 조정하여 수축 자국을 개선할 수 있습니다. 또 다른 방법은 사출 금형을 수정하는 것입니다. 간단한 해결 방법은 기존의 코어 홀을 수정하는 것이지만 이 방법을 모든 수지에 적용할 수 있을 것이라고 기대할 수는 없습니다. 또한 가스 보조 방법도 시도해 볼 가치가 있습니다.
