1. 제품 무게: 무게가 다른 제품은 핫 러너에 대한 요구 사항이 완전히 다릅니다.
2. 플라스틱 원료: 독일의 플라스틱 원료마다 가공 변수가 다르며 이러한 가공 변수는 핫 러너 시스템의 선택에 영향을 미칩니다.
3. 금형: 충치의 수는 얼마입니까? 노즐 분포 거리는 얼마입니까? 어떤 종류의 재료가 처리됩니까? 등등. 옵션인 핫 러너 시스템과 관련된 금형 요소입니다.
4. 사이클 사이클: 빠른 생산 사이클은 노즐에 대한 더 높은 요구 사항을 의미합니다. 예를 들어 노즐은 열을 정확하게 전달하고 내구성이 있어야 합니다.
5. 게이트: 포인트 게이트의 경우 각 성형 주기에서 좋은 열 균형을 유지하기 위해 열 흐름 노즐의 끝 부분에 재료를 녹이고 냉각 및 밀봉하는 기능이 있어야 합니다. 밸브 게이트는 기계적 방법을 사용하여 게이트를 밀봉합니다.
6. 노즐: 일반적으로 노즐은 크기, 온도 분포, 물리적 특성, 사용 재료(구리, 강철 등), 유지 보수 용이성, 가격으로 구분할 수 있습니다.
7. 러너: 핫 러너 시스템을 사용하면 핸들 생산을 피할 수 있어 원료를 절약하고 손, 조작기 또는 기타 방법으로 핸들을 제거하는 과정을 절약할 수 있습니다.
8. 온도 제어: 각 노즐은 비교적 복잡한 온도 컨트롤러에 연결되어야 합니다.
9. 사출 성형기의 성능: 주어진 크기의 금형을 설치하고, 충분한 클램핑력을 제공하고, 사이클 시간의 요구 사항에 따라 작동하고, 충분한 재료를 가소화할 수 있습니다.
10. 제품 설계: 일반적으로 제품 설계가 먼저 완료되지만 최종 성형은 핫 러너 금형에서 완료된다는 것을 일반적으로 알고 있습니다. 성형 후 제품의 외관이 매끄럽고 이형이 용이하도록 제품 구조 설계 시 이러한 요소를 고려해야 합니다.
