1개의 분할면 및 배기 시스템
일반적으로 절단면을 최대한 늘려서 평평하게 만들고 CNC 가공의 효율성을 높일 필요가 있습니다. 형식 설계에서 금형 캐비티의 수를 결정한 다음 파팅 라인을 결정해야 합니다[1]. 파팅 라인의 파팅 라인의 경우 파손이 0.03mm 이내이고 최대치가 0.05mm 이내인지 확인하기 위해 제품 외관의 실제 요구 사항에 따라 위치를 결정해야 합니다. 전면 패널의 특성과 디자인에 따라 분할면의 모양이 합리적으로 결정되어 금형 구조의 신뢰성을 향상시킵니다. 일반적으로 배기 시스템은 금형 충전이 끝날 때 설계됩니다. 또한, 배기 홈과 제품 사이의 연결 깊이는 0.02-0.03mm 범위, 길이는 약 5mm, 배기 홈의 깊이는 0.2mm입니다. . 이 금형은 이동 가능한 금형 코어, 이젝터 로드 및 슬라이더를 사용하여 배기를 달성하기 위해 클리어런스와 협력할 수 있습니다.
2 핫 러너 붓기
붓는 디자인은 제품의 외관과 품질에 직접적인 영향을 미칩니다. 제품이 변형되면 조립 성능에 심각한 영향을 미칩니다. 전면 패널 외관 요구 사항, 벽 두께, 원료 특성 및 모양 등에 따라 혼 게이트를 통해 공급 작업이 수행됩니다. 제품이 양산되기 때문에 Hot runner 푸어링 방식을 사용합니다. 시스템 러너의 단면은 원형이므로 처리가 더 편리하고 충전 및 성형이 촉진됩니다. 금형이 배출되면 게이트가 제품과 함께 자동으로 분석될 수 있으며, 사출되면 응축수가 자동으로 떨어질 수 있습니다[2].
3 배출 리셋 메커니즘
이 링크의 설계에서는 균형을 확보할 필요가 있으며, 금형의 정상적인 생산을 보장하기 위해 관련 조치를 안정적으로 실현할 수 있습니다. 금형에는 후크와 후크 구멍이 있기 때문에 사출 작업을 수행하려면 기울어 진 상단, 돔 바늘 및 지붕 바늘을 사용해야합니다. 움직이는 몰드 측 주입 골재가 배출된 후 혼 게이트 및 제품이 자동으로 분석될 수 있습니다. 배출 리셋 시스템의 해당 스트로크 스위치, 강제 리셋 및 리셋 스프링은 금형 패널의 배출과 금형의 리셋 작동을 실현하여 응축수가 원활하게 배출될 수 있도록 합니다.
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4 금형 온도 조절
사출 금형을 설계할 때 금형 온도 조절 설계는 금형의 온화함과 구조적 타당성에 큰 영향을 미치지 않는 매우 중요한 접합입니다. 그러나 냉각 시스템이 합리적이지 않은 경우 플라스틱 제품의 생산 효율성에 대한 역할이 매우 중요합니다. 냉각 시간이 길어져 낭비가 발생하고 제품 생산 비용이 증가합니다[3]. 일반적으로 냉각 시간은 전체 사출 성형 주기의 약 80%를 차지합니다. 따라서 냉각 효과를 최적화하려면 냉각 효과를 완전히 최적화해야 합니다. 수로의 직경은 8mm로 설계되었으며 제품 표면과의 거리는 약 15mm입니다. 금형의 강도가 영향을 받지 않도록 하는 동시에 냉각 효과도 향상됩니다. 냉각 시스템의 수류에 대해 층류의 발생을 방지하고 수로의 냉각 효과를 보장하기 위해 응집 방식을 사용해야 합니다.
5 금형 성형 부품의 상세 설계
분할면 작성이 완료된 후 PRO/E 소프트웨어 금형 분리 모듈을 사용하여 고정 금형 코어와 이동 금형 코어를 분할합니다. 즉, 고정 금형 코어와 이동 금형 코어를 사용하여 제거합니다. 제품 3D 및 파팅 면, 플레이트 디자인의 크기를 설정한 다음 몰드 베이스의 크기를 결정합니다. EMX8.0의 도움으로 몰드 베이스의 설계가 수행되고 동시에 매달린 몰드 구멍의 레터링과 벤치마크가 설정되어 몰드의 가공 및 조립 및 분해가 촉진됩니다. 부품 성형은 파팅 모듈에서 완료되며, 성형 부품의 설계가 완료된 후 내마모성 블록, 슬라이더 비딩 등을 설계합니다. 그런 다음 성형 부품에 대한 간섭 검사를 수행하여 치수와 성능이 실제 요구 사항을 충족하는지 확인합니다.
